ออดี้ลดระยะเวลาในการสร้างต้นแบบโดยใช้ 3D printing สำหรับฝาครอบไฟท้าย

ออดี้ลดระยะเวลาในการสร้างต้นแบบโดยใช้ 3D printing สำหรับครอบคลุมไฟท้าย

ด้วยสีสันสดใสของเครื่องพิมพ์  3D Stratasys J750 ออดี้คาดว่าจะผลิตชิ้นส่วนโปร่งใส หลากสี (multi-coloured) ได้อย่างรวดเร็วและสอดคล้องกับข้อกำหนดเกี่ยวกับการ matching สีและพื้นผิวของกระบวนการอนุมัติที่เข้มงวดด้านการออกแบบของบริษัทยานยนตร์สัญชาติเยอรมัน

Stratasys ประกาศว่า Audi Pre-Series Center และ Plastics 3D Printing Center ในเมือง Ingolstadt ประเทศเยอรมนีจะใช้เครื่องพิมพ์ 3D แบบ full-colour, multi-material รุ่น Stratasys J750 เพื่อปรับปรุงกระบวนการออกแบบและเร่งรัดการตรวจสอบแบบ สำหรับการผลิตครอบคลุมไฟท้าย Audi คาดว่าจะลดเวลาในการสร้างต้นแบบได้ถึงร้อยละ 50

ก่อนที่รถใหม่จะเข้าสู่กระบวนการผลิต Audi Pre-Series Center ใน Ingolstadt สร้างโมเดลและแบบจำลองทางกายภาพสำหรับแบรนด์ เพื่อประเมินการออกแบบและแนวคิดใหม่อย่างละเอียดซึ่งต้องมีการจัดสรรแบ่งชิ้นส่วนส่วนใหญ่ของรถในช่วงเริ่มต้นของการพัฒนาผลิตภัณฑ์ทุกอย่าง ตั้งแต่ฝาครอบล้อ ที่จับประตูไปจนถึงหม้อน้ำ

วิธีการแบบดั้งเดิมเช่น moulding และ milling มักใช้ในการสร้างและทำสำเนาการออกแบบใหม่ อย่างไรก็ตามการใช้เครื่องพิมพ์พลาสติก 3D กลายเป็นส่วนประกอบสำคัญของกระบวนการออกแบบยานยนต์ที่ Audi Pre-Series Center ไปแล้ว ทำให้ทีมงานสามารถเอาชนะข้อจำกัดของกระบวนการแบบเดิมๆ และเร่งรัดการตรวจสอบแบบได้

ในกรณีของครอบคลุมไฟท้าย ทีมงานเคยใช้เครื่องกัด (milling) หรือแม่พิมพ์ (moulding) เพื่อผลิตชิ้นส่วนแต่ละชิ้น ความท้าทายหลักๆ ของเทคนิคการผลิตเหล่านี้ก็คือ การครอบคลุมสีหลากหลายของครอบคลุมไฟท้ายให้ได้มากที่สุด ชิ้นส่วนสีแต่ละชิ้นแต่ละสีต้องประกอบขึ้นเนื่องจากไม่สามารถผลิตได้ในชิ้นเดียว กระบวนการที่ใช้เวลามากนี้จะเพิ่มระยะเวลาในการตรวจสอบแบบและทำให้เกิดความล่าช้าในการเข้าสู่ตลาด

ต้นแบบตามสีที่สมจริงช่วยเร่งงานออกแบบ

ในการปรับปรุงกระบวนการผลิต Audi Plastics 3D Printing Center จะใช้ Stratasys ‘J750 full-colour, multi-material 3D printing ซึ่งจะช่วยให้สามารถผลิตครอบคลุมไฟท้ายที่มีความโปร่งใสหลากสีได้ในการพิมพ์ครั้งเดียว โดยไม่จำเป็นต้องใช้กระบวนการหลายขั้นตอนเหมือนก่อนหน้านี้ ด้วยสีมากกว่า 500,000 สีรวมกัน ทีมงานสามารถพิมพ์ชิ้นส่วนโปร่งใส 3 มิติได้หลากสีและหลากหลายพื้นผิวตรงตามที่กระบวนการอนุมัติการออกแบบอันเข้มงวดของ Audi ต้องการ

ดีไซน์เป็นสิ่งสำคัญสูงสุดอย่างหนึ่งในการตัดสินใจซื้อสำหรับลูกค้าของออดี้ ดังนั้น จึงเป็นเรื่องสำคัญอย่างยิ่งที่เราต้องปฏิบัติตามมาตรฐานคุณภาพสูงสุด ในขั้นตอนการออกแบบและแนวคิดในการพัฒนายานยนต์” ดร. Tim Spiering ผู้อำนวยการศูนย์  Audi Plastics 3D Printing กล่าว “ด้วยเหตุนี้ เราจึงต้องมีต้นแบบเพื่อให้ได้รูปทรงที่ถูกต้องแม่นยำ ไม่มีการบิดเบี้ยวและมีคุณภาพสูงมาก เช่นเดียวกับสีและความโปร่งใสที่แท้จริง เครื่องพิมพ์ Stratasys J750 3D จะช่วยให้เราสามารถพิมพ์พื้นผิวที่ถูกต้องแม่นยำรวมถึงสีที่ทีมออกแบบของเรากำหนดไว้ได้ นี่เป็นสิ่งสำคัญสำหรับแนวคิดการออกแบบที่ได้รับอนุมัติเพื่อการผลิต ส่วนเรื่องของชิ้นส่วนโปร่งใสแบบ 3D printing ผมยังไม่เห็นเทคโนโลยีที่สามารถเทียบได้กับมาตรฐานของเรา”

“การใช้ J750 ในการสร้างต้นแบบครอบคลุมไฟท้าย เราจะสามารถเร่งรัดกระบวนการตรวจสอบการออกแบบของเราได้อย่างรวดเร็ว” Spiering กล่าว “เราประเมินการประหยัดเวลาได้มากถึง 50 เปอร์เซ็นต์ด้วยการใช้เทคนิคการพิมพ์แบบ 3D นี้ในขั้นตอนการสร้างต้นแบบครอบคลุมไฟท้ายของเรา”

ดร. Spiering และทีมงาน 24 คนของเขามีหน้าที่รับผิดชอบในการจัดหาความรู้ความเชี่ยวชาญด้านการพิมพ์พลาสติก 3D ทั้งหมด รวมถึงการให้คำแนะนำและการผลิตที่ Audi นับตั้งแต่เครื่อง Stratasys FDM 3D Printer เครื่องแรกในปี 2545 แผนกดังกล่าวได้ขยายผลงานไปถึงเครื่องพิมพ์โพลิเมอร์ 3D จำนวน 10 เครื่อง ซึ่งรวมถึงเครื่องพิมพ์ Stratasys FDM และ PolyJet 3D Printers ด้วย

  •  
  •  
  •  
  •  
  •  
  •  
  •  

Categories