On the Way Towards Zero-Defect Production: เส้นทางสู่การผลิตไร้ของเสีย

ในอีกหกปีข้างหน้าหรือในปี 2025 คาดว่าการบริโภคอลูมิเนียมจะเพิ่มขึ้นเป็น 120 ล้านตัน ร่วมกันเจาะลึกในเรื่องไปนี้ไปกับ Michael Colditz, Global Product Manager Horizontal and Non-Iron Solutions ที่ DISA กับข้อมูลเชิงลึกที่น่าตื่นเต้นเกี่ยวกับพัฒนาการที่เกิดขึ้นเพื่อช่วยสนับสนุนลูกค้าในกลุ่มโรงหล่ออลูมิเนียมที่มีอยู่เดิมและเกิดใหม่

อลูมิเนียมเคยเป็นสารที่มีค่าที่สุดในโลก มาถึงวันนี้อลูมิเนียมเป็นโลหะที่ได้รับความนิยมมากที่สุดรองจากเหล็กกล้า ดังนั้นการบริโภคทั่วโลกคาดว่าจะเพิ่มขึ้นเป็น 120 ล้านตันภายในปี 2025 ซึ่งความต้องการในระดับนี้กำลังเปลี่ยนโฉมหน้าโรงหล่อของโลก

การผลิตอลูมิเนียมโลกเพิ่มขึ้น 6% ในปี 2017 นอกเหนือจากอุตสาหกรรมยานยนต์แล้ว อุตสาหกรรมอากาศยาน วิศวกรรมเครื่องกล และบรรจุภัณฑ์ก็ยังเป็นตัวขับเคลื่อนหลัก

เนื่องจากกฎระเบียบด้านสิ่งแวดล้อมมีความรัดกุมมากยิ่งขึ้นโดยเฉพาะในประเทศอุตสาหกรรมชั้นนำ แรงกดดันจึงเพิ่มขึ้นทั้งเรื่องของการลดปริมาณการใช้น้ำมันเชื้อเพลิงรถยนต์และการปล่อยก๊าซ CO2 ส่งผลให้รถใหม่ที่เป็นมิตรต่อสิ่งแวดล้อมจะต้องมีน้ำหนักเบา (New greener vehicles must be lighter) ดังนั้นการเลือกอลูมิเนียมที่มีน้ำหนักเบาแทนที่จะเป็นเหล็กซึ่งหนักกว่าช่วยได้มากสำหรับส่วนประกอบหลักๆ โดยเฉพาะชิ้นส่วนโครงสร้างขนาดใหญ่ นั่นคือเหตุผลสำคัญที่ว่าภายในปี 2022 รถยนต์ทั่วไปจะมีอลูมิเนียมเพิ่มขึ้นเกือบ 100 กิโลกรัม เพื่อทดแทนชิ้นส่วนที่หนักกว่า ดังนั้น การใช้อลูมิเนียมทั่วโลกในรถยนต์จะเพิ่มขึ้นถึงสองเท่าจาก 12% เป็น 25% ของการบริโภค นั่นคือทะลุถึง 30 ล้านตันในปี 2025

DISA ได้นำเสนอโซลูชันกรีนแซนด์สำหรับอลูมิเนียมมาเป็นเวลาหลายปีโดยเฉพาะอย่างยิ่งในส่วนที่เกี่ยวกับยานยนต์ ซึ่งชิ้นส่วนต้นแบบของส่วนประกอบอลูมิเนียมผลิตมาจากการหล่อทราย (sand casting) อย่างไรก็ตาม ความต้องการชิ้นส่วนอลูมิเนียมในยานพาหนะที่กำลังเพิ่มขึ้นในปัจจุบัน เหตุผลสำคัญส่วนหนึ่งมาจากการพัฒนาแบบคู่ขนานของระบบขับเคลื่อนทางเลือก ที่ขับเคลื่อนไปพร้อมๆ กับอุตสาหกรรมยานยนต์ทั่วไป ส่งผลให้ผู้ผลิตและ OEM ต่างหาทางลดค่าใช้จ่ายโดยใช้เทคโนโลยีใหม่ ๆ จากบรรดาซัพพลายเออร์ DISA ตอบสนองต่อทิศทางดังกล่าวด้วยการหาทางขยายขอบเขตของข้อเสนอในเรื่องนี้

โดยเฉพาะ เทคโนโลยีจาก Norican Group ที่ได้พัฒนากระบวนการใหม่ที่ช่วยให้การบรรจุเพิ่มขึ้นโดยการหล่อแม่พิมพ์ทรายจากด้านล่าง ผลที่ได้คือรอบการผลิตที่เร็วขึ้น 10 ถึง 15 วินาที นับเป็นพัฒนาการที่สำคัญในการผลิตแบบประหยัดต้นทุน จากการสำรวจทั่วประเทศเยอรมนีโดย Cantar Emnid เวลานี้การผลิตหรือการขับเคลื่อนทางเลือกนั้นได้กลายเป็นสิ่งน่าดึงดูดใจสำหรับชาวเยอรมันไปแล้ว ไม่ใช่เรื่องของราคาซื้อขาย

New Possibilities of Traceability: ความเป็นไปได้ใหม่ของการตรวจสอบย้อนกลับ

เพื่อโซลูชันใหม่ที่ดีที่สุดของการใช้งานที่มีความเป็นไปได้ บริษัทในเครือ Norican กำลังติดต่อโดยตรงกับ OEM และโรงหล่อ ที่มาของแนวคิดติด TAG  หรือ Trace and Guidance (TAG) ประการหนึ่ง คือการตอบสนองต่อความต้องการของอุตสาหกรรมยานยนต์สำหรับการตรวจสอบย้อนกลับ (traceability) ของชิ้นส่วนหล่อ เป้าหมายหลักของ TAG คือ เพื่อช่วยให้ลูกค้าหลีกเลี่ยงการถูกปฏิเสธ วิธีการใช้ TAG ก็คือ ในการหล่อแต่ละครั้งจะมีการกำหนดหมายเลข ID ที่ไม่ซ้ำกัน สร้างการเชื่อมต่อระหว่างการหล่อที่ถูกปฏิเสธและพารามิเตอร์กระบวนการแต่ละรายการ

อาจกล่าวได้ว่า การตรวจสอบย้อนกลับด้วย TAG หรือ TAG traceability ช่วยลดต้นทุนได้อย่างมากและยกระดับการควบคุมคุณภาพให้สูงขึ้นอย่างที่ไม่เคยมีมาก่อน

สถานการณ์นี้ไม่ต่างจากแอปพลิเคชัน Industry 4.0 โซลูชันเหล่านี้คาดว่าจะได้รับการจัดส่งเชิงรุกจากซัพพลายเออร์เพื่อช่วยให้ลูกค้าโรงหล่อตอบสนองต่อความต้องการที่เปลี่ยนแปลงไปได้ ความจริงก็คือโรงหล่อหลายแห่ง collect data จำนวนมากมายมหาศาลอยู่แล้ว แต่มักจะไม่ได้นำมาใช้เพื่อการวิเคราะห์หรือคาดการณ์เพิ่มเติม ซึ่งจะช่วยให้กระบวนการมีประสิทธิภาพและคุ้มค่ามากขึ้น

---

อ้างอิง:

https://www.spotlightmetal.com/on-the-way-towards-zero-defect-production-a-849635/?cmp=ac-ma-art-trf-vgl_OP6952-20190808&vuid=948CDF7E-553D-4000-8CC5-6668269A6208

About The Author